12月25日，中核集团旗下的中国核动力研究设计院和中国核电工程有限公司分别与南方增材科技有限公司签署核电装备3D增材打印技术研发合作协议。中核集团将采用国际最先进的3D增材打印技术，制造ACP100多功能模块式小型堆压力容器和主蒸汽超级管道等核电站关键设备，该技术的使用将大大提高设备制造周期和降低设备造价。该研发合作协议的签署，标志着中核集团核电装备3D增材打印技术研发工作正式揭开序幕。

会上，中国工程院院士，国家技术发明一等奖获得者，被誉为“金属3D打印”第一人的王华明介绍，金属3D打印技术开发自80年代开始起步，历经材料研究、非功能性模型打印、功能性零件直接打印，发展到目前已在航空、航天、国防军工等重要领域实现重大突破和应用，我国目前金属3D打印技术已处于世界领先水平。他表示在与中国核电工程有限公司和中国核动力研究院开展深入合作研究开发中，完全有信心将金属3D打印技术应用到核电装备上，为提升我国核电装备智能化制造做出贡献。

国家能源局能源节约与科技装备司副司长修炳林从我国能源结构转变现实的紧迫性，以及核电在我国清洁能源中应发挥的作用出发，希望通过新技术、新材料创新发展，引领我国核电装备制造行业的升级换代，促进核能事业的又好又快发展。他表示，技术革新要求标准先行，希望通过本次研发合作，在材料标准和审查、监管规范等方面做好相应基础工作。很高兴看到新兴制造技术与新堆型的结合，希望此次的合作成果可以顺利应用于ACP100示范工程。

中核集团总经理助理李晓明表示，金属3D打印技术与核电装备设计制造技术的结合，对未来传统设计制造将带来革命性的改变。中核集团将以创新驱动发展，提升我国核电装备设计制造能力，争取进入国际技术领先行列，为进一步实施“中国制造2025”构想和核电“走出去”战略提供重要技术支撑。他表示我们将与合作方共同努力、共同推进，提升我国核电及装备技术的自主创新，实现我国核电大国向核电强国转变。

作为制造研发合作方的南方增材科技有限公司朱志宇总经理表示，经过大家前期一年多的调研分析和共同探讨，作为核电制造行业新技术研发的先行者，一定加强后续工作的落实，尽快出成果。

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金属3D打印技术以数字化三维图形为基础，通过将原材料熔敷增材（3D打印）实现从设计图形数据直接生产实物的快速制造。传统制造技术一般通过下料或制造辅助模具形成毛坯，经大量机械切削加工满足实际尺寸，从各种坯料或铸锻毛坯件到成品，需要许多工序。而3D打印采用增材堆积成型的构件可直接使用或表面进行微量加工后即可使用。因此，金属3D打印技术相比传统设计制造技术相比，具有材料均匀性、机械性能、焊接性好，材料利用率高，设备制造周期短，易于加工复杂构件，设备设计更容易，具有非常明显优势。中国核动力研究设计院和中国核电工程有限公司经过长达近2年的时间开展大量调研分析研究认为，如果金属3D打印技术应用于核工业领域，将大大缩短制造周期，提高设备质量和反应堆设备的安全性。